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在CNC铣削中，可能因切削刀具、刀柄、机床、工件或夹具的局限性而产生振动，会对加工精度、表面质量、加工效率产生一定的不良影响。要减少切削振动，需要考虑相关的因素，以下做了全面的总结，供大家参考。
刚性差的夹具：
1）评估切削力的方向，提供足够的支撑或改进夹具
2）通过减少切深ap来降低切削力
3）选择具有更锋利切削刃的疏齿和不等齿距铣刀
4）选择具有小刀尖圆弧半径和小平行刃带的槽型
5）选择细晶粒无涂层刀片或薄涂层刀片
6）避免在工件受到的支撑不足以抵抗切削力的情况下进行加工
轴向刚性差的工件
1）考虑使用具有正前角槽型的方肩铣刀 (90°主偏角)
2）选择具有L槽型的刀片
3）降低轴向切削力 – 更小的切深、更小的刀尖圆弧半径和平行刃带
4）选择不等齿距疏齿铣刀
5）检查刀具磨损
6）检查刀柄跳动量
7）改进刀具夹紧情况
刀具悬伸过长
1）使悬伸最小
2）使用不等齿距疏齿铣刀
3）平衡径向和轴向切削力 – 45°主偏角、大刀尖圆弧半径或圆刀片铣刀
4）提高每齿进给
5）使用轻快切削刀片槽型
6）减小轴向切深af
7）在精加工中采用逆铣
8）使用超过尺寸铣刀和采用Coromant Capto接口的接杆
9）对于整体硬质合金立铣刀和可换头铣刀，尝试使用齿数更少和/或螺旋角更大的铣刀
使用刚性差的主轴铣削方肩
1）选择尽可能小直径的铣刀
2）选择具有锋利切削刃的轻快切削铣刀和刀片
3）尝试逆铣
4）检查主轴变形量以查看是否处于机床的可接受范围内
不稳定的工作台进给
1）尝试逆铣
2）紧固机床进给机构：对于数控机床，调整进给螺钉
3）对于传统机床，调整锁紧螺钉或更换滚珠丝杠
切削参数
1）降低切削速度 (vc)
2）提高进给 (fz)
3）改变切深ap
稳定性差
1）缩短悬伸
2）提高稳定性
在拐角中产生振动
1）以更低的进给率采用大编程圆角
CNC加工过程常见的问题总结
一、曲面精度
原因：
1. 切削参数不合理，工件曲面表面粗糙·。
2. 刀具刃口不锋利。
3. 刀具装夹太长，刀刃避空太长。
4. 排屑，吹气，冲油不好。
5. 编程走刀方式，（可以尽量考虑走顺铣）。
6. 工件有毛刺。
二、改善：
1. 切削参数，公差，余量，转速进给设置要合理。
2. 刀具要求操作员不定期检查，不定期更换。
3. 装夹刀具时要求操作员尽量要夹短，刀刃避空不要太长。
4. 对于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。
5. 工件有毛刺：根我们的机床，刀具，走刀方式有直接关系。所以我们要了解机床的性能，对有毛刺的边进行补刀。
三、崩刃
原因及改善：
1. 进给太快–减慢到适合的进给速度
2. 切削开始时进给太快–切削开始时减慢进给速度
3. 夹紧松(刀具)–夹紧
4. 夹紧松(工件)–夹紧
5. 刚性不足(刀具)–用允许的最短的刀，柄部夹的深一点，另外试下顺铣
6. 刀具的切削刃太尖–改变脆弱的切削刃角，一次刃
7. 机床和刀柄刚性不足–用刚性好的机床和刀柄
四、磨损
原因及改善：
1. 机台转速太快
–减慢，加足够的冷却液
2. 硬化材料
–用高级刀具、工具材料，增加表面处理方式
3. 切屑粘附
–改变进给速度，切屑大小或用冷却油或风枪清理切屑
4. 进给速度不当(太低)
–增加进给速度，试下顺铣
5. 切削角度不合适
–改变为适当的切削角度
6. 刀具的一次后角太小
–改变成较大的后角
五、破坏
原因及改善：
1. 进给太快
–减慢进给速度
2. 切削量太大
–用较小的每刃切削量
3. 刃长和全长太大
–柄部夹的深一点，用短的刀，试一下顺铣
4. 磨损太大
–在初期再研磨
六、振纹
原因及改善：
1. 进给和切削速度太快
–修正进给和切削速度
2. 刚性不足(机床和刀柄)
–用较好的机床和刀柄或改变切削条件
3. 后角太大
–改变成较小的后角，加工刃带(用油石磨一次刃)
4. 夹紧松–夹紧工件
考虑速度、进给量
速度、进给量和切削深度三个因素的相互关系是决定切削效果最重要的因素，不合适的进给量和速度常常导致生产量降低、工件质量差、刀具损坏大。
使用低速度范围用于：
高硬度材料
任性大的材料
难切削的材料
重切削
最小的刀具磨损
最长的刀具寿命
使用高速度范围用于软质材料较好的表面质量
较小的刀具外径轻切削
脆性大的工件手动操作
最大的加工效率
非金属材料
使用高进给量用于重、粗切削钢性结构
易加工材料
粗加工刀具，平面切削，低抗拉强度材料
粗齿铣刀
使用低进给量用于：轻加工，精切削脆性结构，难加工材料细小刀具，深立槽加工高抗拉强度材料 精加工刀具